SGS培训中心“生产运营管理”系列培训全新升级！

SGS培训中心，作为SGS集团培训服务品牌，依托SGS集团140年的制造业服务经验，雄厚的技术力量，国内20多年培训、技术服务经验及案例，汇集资深专家团队的智慧与经验，精心打造的“生产运营管理”系列培训产品现已全新升级！

本次产品升级，也是SGS培训中心品牌服务力的全新提升，体现在三大核心升级方面，实现精准匹配产品生命周期和生产运作系统全过程。

一、全新课程，专业升级
1. 资深核心讲师团队倾力打造，课程历经多重迭代与优化；
2. 成人化学习设计，课程吸收与成效更显著；
3. 课程体系精准匹配产品生命周期和生产运作系统全过程。

二、深入浅出，聚焦实战
1. 针对企业对工具或技能应用的困扰和误区，课程内容从实际问题出发；
2. 思维与使用方法讲解深入浅出，注重理论与技能的实际应用；
3. 结合大量实际案例分析和场景化演习，使所学理论能够更好落地与施行。

三、科学创新，标杆前沿
1. 前沿规划：结合海量市场数据调研与分析，课程更加贴近市场、客户的实际需求；
2. 前沿教学：结合智能化、数字化前沿趋势，强化标杆做法分享与学习。

新升级课程，针对企业常见问题与误区，通过技术讲解与案例分析，帮助学员提升解决实际问题的能力水平。

第一波“全新升级课程”现已火热上线，一经推出，收到众多学员积极报名，6月20日，全新升级的《新QC七大手法》培训课程在SGS培训中心苏州培训中心火热开班！

精选课程简介：

一、打造一流工作环境，提升现场管理水平

《5S及现场目视化管理培训课程》/《6S高效推进与落实培训课程》

1. 课程对象：企业各部门管理人员及骨干员工
2. 针对企业常见问题及误区：
（1） 现场杂乱无章，布满灰尘，客户参观抱怨 
（2）工作凌乱无序，士气低落，质量问题频发
（3）6S 推行流于表面，无法实现现场改善效果 

二、企业问题分析数字化工具

《传统QC七大手法培训课程》

1. 课程对象：生产、质量、技术部门主管及工程师
2. 针对企业常见问题及误区：
（1）问题分析和解决过程中缺乏数字的能力，过多依靠经验
（2）质量问题重复发生，找不到根本原因
（3）面临各种问题的原因时，不知如何制定可行的措施
（4）过程变更频繁不知如何管控

三、实现问题的事先预防策划

《新QC七大手法培训课程》

1. 课程对象：生产、质量、技术部门主管、工程师及企业中基层主管
2. 针对企业常见问题及误区：
（1）推行传统 QC七大手法，可以用于质量问题发生后的改善，但不知如何有效进行问题的提前预防和策划 
（2）对于问题发生前的预防及策划，在缺乏数据的情况下如何进行分析 
（3）对于问题发生前的预防及策划，进行团队讨论时，如何有更好的方法和思路来引导和总结

四、客户导向的全流程质量管理

《QFD质量功能展开培训课程》

1. 课程对象：部门经理、项目管理人员、新产品设计人员、过程设计人员、质量管理人员、质量控制人员、质量改进人员
2. 针对企业常见问题及误区：
（1）顾客越来越多，每个顾客要求不完全一样，同一套方法无力应对
（2）顾客要求经常变化，给企业带来重大损失 
（3）顾客需求、产品设计、过程设计、过程控制、供应商管理一系列信息传递过程中，经常出现扯皮、遗漏现象 
（4）整天忙于救火，缺乏系统解决问题

五、精准分析问题，高效改善质量

《8D问题解决实战提升培训课程》

1. 课程对象：制造型企业的质量、技术、生产、售后部门相关人员
2. 企业常见问题及误区：
（1）顾客投诉、质量问题频发，企业损失加剧 
（2）质量问题找不到根本原因，或找出原因后不知如何解决 
（3）8D报告流于形式，8D 小组各部门不配合，无法有效解决问题
（4）人员流动加速或能力不足，问题改善效率低下
（5）管理者不知如何带动团队共同解决问题，质量改善陷入困局

六、全面降低产品缺陷 有效减少避免损失

《POKA-YOKE防错方法与技术培训课程》

1. 课程对象：品管、研发、采购、制造工程以及安全管理等部门主管、工程师及相关 人员
2. 企业常见问题及误区：
（1）各种失误在企业里随时随地发生着，结果造成产品缺陷不断、损失难以下降
（2）靠人工检验、测试，并不能完全控制产品缺陷
（3）很多缺陷发生之所以发生，是由于相关人员在技术、经验方面的的不可靠性导致的

七、提升各环节效率，打造高效生产现场

《运用IE技术改善生产效率》

1. 课程对象：
（1）生产管理人员：生产经理、车间主任、班线长、现场制造工程师（ ME）、产品工程师（PE） 
（2）精益推动人员：精益经理、革新经理、IE工程师等 
（3）其他相关人员：SQE、QE等
2. 企业常见问题及误区：
（1）生产线效率低下，工艺、作业流程问题长期存在 
（2）生产工站排布不合理，企业成本居高不下 
（3）生产线平衡和改善遇到瓶颈，找不到解决办法 
（4）缺乏科学的改善分析工具与方法，无法识别不增值环节

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